数字化转型赋能生产升级，新盛公司智能工厂建设成效显著

近年来，制造业数字化、智能化转型已成行业发展核心趋势。为破解传统生产模式效率低、管控难、能耗高的发展瓶颈，新盛公司立足自身产业基础，全面启动智能工厂升级改造项目，通过引入物联网、MES 生产执行系统、数字孪生等前沿技术，重构全流程生产管理体系，经过一年多落地攻坚，智能化改造取得阶段性亮眼成果。

走进新盛公司生产车间，随处可见智能化管控终端、自动扫码采集设备、实时数据可视化大屏。以往依靠人工手写台账、现场口头传达生产计划的模式彻底成为过去。MES 系统如同工厂 “智慧大脑”，将销售订单、原料采购、车间加工、成品质检、仓储发货全链条数据打通，生产管理人员只需通过中控大屏，即可实时查看每条产线产能、设备运行状态、物料消耗、产品合格率等核心数据，实现生产调度从被动应急转向主动预判。

针对高耗能生产工序，新盛公司技术团队完成关键设备智能计量仪表加装，对电流、功率、温度等十余项运行参数实现分钟级动态监测。同时创新推行峰谷电价差异化排产机制，用电低谷时段集中安排熔炼、成型等高能耗工序，高峰时段开展成品精加工、包装等低能耗作业。据财务部门统计，该智能调度机制落地后，企业年度用电成本降低超百万元，万元产值能耗同比下降 18.6%，节能降耗成效突出。

设备运维层面，新盛公司搭建设备智能预警平台，依托传感器实时采集设备振动、温度、磨损数据，系统自动分析设备故障风险，提前推送维保提醒，彻底改变传统 “故障后维修” 模式。改造完成后，车间设备非计划停机率下降 62%，设备综合利用率提升 25%，人均年产值实现翻倍增长。

新盛公司负责人表示，智能化改造并非单纯更换设备，而是用数字技术重塑生产组织、管理、运营全流程。下一步企业将持续加大数字化研发投入，完善数字孪生仿真系统，打通研发设计与生产制造数据壁垒，打造行业标杆级智能工厂，以数字化硬核实力推动企业高质量可持续发展。